(1) Sélection d’équipement inappropriée.Lors de la sélection de l'équipement, le volume d'injection maximal de la machine de moulage par injection doit être supérieur au poids total de la pièce en plastique et de la buse, et le poids total d'injection ne peut pas dépasser 85 % du volume de plastification de la machine de moulage par injection.
(2) Alimentation insuffisante.La méthode la plus couramment utilisée pour contrôler l'alimentation est la méthode d'alimentation à volume fixe. Le volume d'alimentation du rouleau et la granulométrie de la matière première sont uniformes, et un phénomène de « pont » peut se former au fond de l'orifice d'alimentation. Une température trop élevée à l'orifice d'alimentation peut également entraîner une mauvaise chute de la matière. Dans ce cas, l'orifice d'alimentation doit être débouché et refroidi.
(3) Faible fluidité du matériau.Lorsque la fluidité de la matière première est faible, les paramètres structurels du moule sont la principale cause d'une injection insuffisante. Par conséquent, il convient d'améliorer les défauts de stagnation du système de coulée, notamment en réglant judicieusement la position du canal d'injection, en agrandissant la taille de la porte, du canal d'injection et de l'orifice d'injection, et en utilisant une buse plus grande. Parallèlement, une quantité appropriée d'additifs peut être ajoutée à la formule de la matière première pour améliorer les propriétés d'écoulement de la résine. De plus, il est nécessaire de vérifier si la quantité de matière recyclée dans la matière première est excessive et de la réduire en conséquence.
(4) Lubrifiant excessif.Si la quantité de lubrifiant dans la formule de la matière première est trop importante et que l'écart d'usure entre la bague de retenue de la vis d'injection et le cylindre est important, le matériau fondu refluera fortement dans le cylindre, provoquant une alimentation insuffisante et une sous-injection. Dans ce cas, il convient de réduire la quantité de lubrifiant, d'ajuster l'écart entre le cylindre, la vis d'injection et la bague de retenue, et de réparer l'équipement.
(5) Les impuretés du matériau froid bloquent le canal du matériau.Lorsque des impuretés dans le matériau fondu bloquent la buse ou que le matériau froid bloque la porte et le canal, la buse doit être retirée et nettoyée ou le trou du matériau froid et la section du canal du moule doivent être élargis.
(6) Conception déraisonnable du système de coulée.Lorsqu'un moule comporte plusieurs empreintes, les défauts d'aspect des pièces en plastique sont souvent dus à une conception inappropriée de l'équilibre entre la buse et le canal d'injection. Lors de la conception du système de coulée, il est important de veiller à l'équilibre de la buse. Le poids des pièces en plastique dans chaque empreinte doit être proportionnel à la taille de la buse afin que chaque empreinte puisse être remplie simultanément. La buse doit être positionnée au niveau des parois épaisses. Un schéma de conception avec un équilibre à canaux divisés peut également être adopté. Si la buse ou le canal d'injection est petit, fin et long, la pression du matériau fondu se perdra trop au cours de l'écoulement, ce qui bloquera l'écoulement et entraînera un mauvais remplissage. Dans ce cas, il est nécessaire d'agrandir la section du canal d'écoulement et la surface de la buse, et d'utiliser une méthode d'alimentation multipoint si nécessaire.
(7) Mauvaise évacuation des moisissures.Lorsqu'une quantité importante de gaz restant dans le moule en raison d'une mauvaise évacuation est comprimée par le flux de matière, générant une pression supérieure à la pression d'injection, cela empêche le matériau fondu de remplir la cavité et provoque une sous-injection. Dans ce cas, il convient de vérifier si un trou de matériau froid est bien percé ou si sa position est correcte. Pour les moules à cavités plus profondes, des rainures ou des trous d'évacuation doivent être ajoutés à la partie sous-injectée ; une rainure d'évacuation d'une profondeur de 0,02 à 0,04 mm et d'une largeur de 5 à 10 mm peut être pratiquée à la surface du moule, et le trou d'évacuation doit être percé au point de remplissage final de la cavité.
L'utilisation de matières premières présentant une humidité et une teneur en matières volatiles excessives génère également une grande quantité de gaz, ce qui entraîne une mauvaise évacuation des gaz du moule. Il est alors nécessaire de sécher les matières premières et d'éliminer les matières volatiles.
De plus, en termes de fonctionnement du processus du système de moulage, un mauvais échappement peut être amélioré en augmentant la température du moule, en réduisant la vitesse d'injection, en réduisant la résistance à l'écoulement du système de coulée, en réduisant la force de serrage et en augmentant l'espace du moule.
(8) La température du moule est trop basse.Une fois que le matériau fondu pénètre dans la cavité du moule basse température, il ne pourra pas remplir entièrement la cavité en raison d'un refroidissement trop rapide. Par conséquent, le moule doit être préchauffé à la température requise par le procédé avant le démarrage de la machine. Au démarrage, la quantité d'eau de refroidissement traversant le moule doit être correctement contrôlée. Si la température du moule ne peut pas augmenter, la conception du système de refroidissement du moule doit être vérifiée pour s'assurer qu'elle est raisonnable.
(9) La température de fusion est trop basse.Généralement, dans la plage de température de moulage, la température du matériau et la longueur de remplissage sont proportionnelles de manière quasi-positive. L'écoulement de la matière fondue à basse température diminue, ce qui raccourcit la longueur de remplissage. Lorsque la température du matériau est inférieure à la température requise par le procédé, vérifiez l'état du distributeur du fût et essayez d'augmenter la température du fût.
Au démarrage de la machine, la température du cylindre est toujours inférieure à celle indiquée par l'instrument de chauffage du cylindre. Il est à noter qu'une fois le cylindre chauffé à la température indiquée par l'instrument, il doit encore refroidir un certain temps avant de pouvoir démarrer la machine.
Si une injection à basse température est nécessaire pour éviter la décomposition du matériau fondu, la durée du cycle d'injection peut être prolongée de manière appropriée afin de pallier la sous-injection. Pour les presses à vis, la température de la partie avant du fourreau peut être augmentée de manière appropriée.
(10) La température de la buse est trop basse.Lors du processus d'injection, la buse est en contact avec le moule. La température du moule étant généralement inférieure à celle de la buse et l'écart de température important, un contact fréquent entre les deux entraîne une baisse de température de la buse, entraînant la congélation du matériau fondu au niveau de la buse.
En l'absence d'orifice de matériau froid dans le moule, celui-ci se solidifiera immédiatement après avoir pénétré dans la cavité, empêchant ainsi le thermofusible de la remplir. Par conséquent, la buse doit être séparée du moule lors de l'ouverture afin de réduire l'impact de la température du moule sur la température de la buse et de maintenir cette dernière dans la plage requise par le procédé.
Si la température de la buse est très basse et ne peut être augmentée, vérifiez si le réchauffeur de buse est endommagé et essayez d'augmenter la température de la buse. Dans le cas contraire, la perte de pression du produit à écouler sera trop importante et entraînera une sous-injection.
(11) Pression d'injection ou pression de maintien insuffisante.La pression d'injection est proportionnelle à la longueur de remplissage. Si la pression d'injection est trop faible, la longueur de remplissage est courte et la cavité n'est pas entièrement remplie. Dans ce cas, la pression d'injection peut être augmentée en ralentissant la vitesse d'injection et en allongeant le temps d'injection de manière appropriée.
Si la pression d'injection ne peut être augmentée davantage, on peut y remédier en augmentant la température du matériau, en réduisant la viscosité à l'état fondu et en améliorant les performances d'écoulement. Il est important de noter qu'une température trop élevée du matériau en fusion entraînera sa décomposition thermique, ce qui affectera les performances de la pièce plastique.
De plus, un temps de maintien trop court peut entraîner un remplissage insuffisant. Il convient donc de le maintenir dans une plage appropriée, mais il convient de noter qu'un temps de maintien trop long peut également entraîner d'autres défauts. Lors du moulage, il convient de l'ajuster en fonction de la situation spécifique de la pièce plastique.
(12) La vitesse d'injection est trop lente.La vitesse d'injection est directement liée à la vitesse de remplissage. Si la vitesse d'injection est trop lente, le matériau fondu remplit lentement le moule et, à faible vitesse, il refroidit facilement, ce qui réduit encore ses performances d'écoulement et entraîne une sous-injection.
À cet égard, la vitesse d'injection doit être augmentée en conséquence. Cependant, il convient de noter qu'une vitesse d'injection trop élevée peut facilement entraîner d'autres défauts de moulage.
(13) La conception structurelle de la pièce en plastique n'est pas raisonnable.Lorsque l'épaisseur de la pièce en plastique n'est pas proportionnelle à sa longueur, que sa forme est très complexe et que la zone de moulage est importante, le matériau fondu se bloque facilement à l'entrée de la paroi mince, ce qui rend difficile le remplissage de la cavité. Par conséquent, lors de la conception de la structure de la pièce en plastique, il convient de noter que l'épaisseur de la pièce est liée à la longueur limite d'écoulement du matériau fondu lors du remplissage du moule.
Alors, comment pouvons-nous recycler simplement et efficacement le matériau de coulée produit par la machine de moulage par injection ??ZAOGE'sbreveted iSolution de concassage à chaud instantané en ligne et de recyclage instantané de haute qualité. Tpour mieux contrôler la qualité du produitetprix. Ceuxles matériaux broyés sont uniformes, propres, sans poussière, sans pollution, de haute qualité, mélangés à des matières premières pour produire des produits de haute qualité.
Date de publication : 10 juillet 2024
