(1) Mauvaise sélection d’équipement.Lors de la sélection de l'équipement, le volume d'injection maximum de la machine de moulage par injection doit être supérieur au poids total de la pièce en plastique et de la buse, et le poids total d'injection ne peut pas dépasser 85 % du volume plastifiant de la machine de moulage par injection.
(2) Alimentation insuffisante.La méthode couramment utilisée pour contrôler l’alimentation est la méthode d’alimentation à volume fixe. Le volume d'alimentation du rouleau et la granulométrie de la matière première sont uniformes, et s'il y a un phénomène de « pont » au bas de l'orifice d'alimentation. Si la température au niveau de l’orifice d’alimentation est trop élevée, cela entraînera également une mauvaise chute du matériau. À cet égard, le port d'alimentation doit être débloqué et refroidi.
(3) Mauvaise fluidité du matériau.Lorsque la fluidité de la matière première est mauvaise, les paramètres structurels du moule sont la principale raison d'une injection insuffisante. Par conséquent, les défauts de stagnation du système de coulée de moule doivent être améliorés, par exemple en réglant raisonnablement la position du canal, en agrandissant la taille de la porte, du canal et de l'orifice d'injection et en utilisant une buse plus grande. Dans le même temps, une quantité appropriée d'additifs peut être ajoutée à la formule de la matière première pour améliorer les propriétés d'écoulement de la résine. En outre, il est également nécessaire de vérifier si la matière recyclée dans la matière première est excessive et d’en réduire la quantité en conséquence.
(4) Lubrifiant excessif.Si la quantité de lubrifiant dans la formule de matière première est trop importante et que l'écart d'usure entre la bague de contrôle de la vis d'injection et le baril est important, la matière fondue refluera fortement dans le baril, provoquant une alimentation insuffisante et entraînant une sous-injection. . À cet égard, la quantité de lubrifiant doit être réduite, l'écart entre le canon et la vis d'injection et la bague anti-retour doit être ajusté et l'équipement doit être réparé.
(5) Les impuretés du matériau froid bloquent le canal du matériau.Lorsque des impuretés dans le matériau fondu bloquent la buse ou que le matériau froid bloque la porte et le canal, la buse doit être retirée et nettoyée ou le trou de matériau froid et la section du canal du moule doivent être agrandis.
(6) Conception déraisonnable du système de versement.Lorsqu'un moule comporte plusieurs cavités, les défauts d'apparence des pièces en plastique sont souvent causés par une conception déraisonnable de l'équilibre du portail et des canaux. Lors de la conception du système de coulée, faites attention à l’équilibre du portail. Le poids des pièces en plastique dans chaque cavité doit être proportionnel à la taille du portail afin que chaque cavité puisse être remplie en même temps. La position du portail doit être sélectionnée au niveau du mur épais. Un schéma de conception de disposition d'équilibre à canaux divisés peut également être adopté. Si la porte ou le canal est petit, fin et long, la pression du matériau fondu sera trop perdue au cours du processus d'écoulement, l'écoulement sera bloqué et un mauvais remplissage risque de se produire. À cet égard, la section transversale du canal d'écoulement et la zone de porte doivent être agrandies, et une méthode d'alimentation multipoint peut être utilisée si nécessaire.
(7) Mauvaise évacuation du moule.Lorsqu'une grande quantité de gaz restant dans le moule en raison d'un mauvais échappement est comprimée par le flux de matière, générant une haute pression supérieure à la pression d'injection, cela empêchera le matériau fondu de remplir la cavité et provoquera une sous-injection. À cet égard, il convient de vérifier si un trou pour le matériau froid est prévu ou si sa position est correcte. Pour les moules avec des cavités plus profondes, des rainures d'échappement ou des trous d'échappement doivent être ajoutés à la partie sous-injection ; sur la surface du moule, une rainure d'échappement d'une profondeur de 0,02 à 0,04 mm et d'une largeur de 5 à 10 mm peut être ouverte, et le trou d'échappement doit être placé au point de remplissage final de la cavité.
Lors de l'utilisation de matières premières présentant une humidité excessive et une teneur volatile, une grande quantité de gaz sera également générée, ce qui entraînera une mauvaise évacuation du moule. À ce stade, les matières premières doivent être séchées et les matières volatiles doivent être éliminées.
De plus, en termes de fonctionnement du système de moule, un mauvais échappement peut être amélioré en augmentant la température du moule, en réduisant la vitesse d'injection, en réduisant la résistance à l'écoulement du système de coulée, en réduisant la force de serrage et en augmentant l'espacement du moule.
(8) La température du moule est trop basse.Une fois que le matériau fondu entre dans la cavité du moule à basse température, il ne pourra pas remplir tous les coins de la cavité en raison d'un refroidissement trop rapide. Par conséquent, le moule doit être préchauffé à la température requise par le processus avant de démarrer la machine. Lorsque la machine vient de démarrer, la quantité d'eau de refroidissement traversant le moule doit être contrôlée de manière appropriée. Si la température du moule ne peut pas augmenter, la conception du système de refroidissement du moule doit être vérifiée pour voir si elle est raisonnable.
(9) La température de fusion est trop basse.Habituellement, dans la plage adaptée au moulage, la température du matériau et la longueur de remplissage sont proches d'une relation proportionnelle positive. La performance d'écoulement de la matière fondue à basse température diminue, ce qui raccourcit la longueur de remplissage. Lorsque la température du matériau est inférieure à la température requise par le processus, vérifiez si l'alimentateur de baril est intact et essayez d'augmenter la température du baril.
Au démarrage de la machine, la température du fût est toujours inférieure à la température indiquée par l'instrument chauffant le fût. Il convient de noter qu'une fois le canon chauffé à la température de l'instrument, il doit encore être refroidi pendant un certain temps avant de pouvoir démarrer la machine.
Si une injection à basse température est nécessaire pour empêcher la décomposition du matériau fondu, la durée du cycle d'injection peut être prolongée de manière appropriée pour surmonter la sous-injection. Pour les machines de moulage par injection à vis, la température de la partie avant du cylindre peut être augmentée de manière appropriée.
(10) La température de la buse est trop basse.Pendant le processus d’injection, la buse est en contact avec le moule. Étant donné que la température du moule est généralement inférieure à la température de la buse et que la différence de température est importante, un contact fréquent entre les deux fera baisser la température de la buse, ce qui entraînera le gel du matériau fondu au niveau de la buse.
S'il n'y a pas de trou de matériau froid dans la structure du moule, le matériau froid se solidifiera immédiatement après être entré dans la cavité, de sorte que la matière thermofusible derrière ne puisse pas remplir la cavité. Par conséquent, la buse doit être séparée du moule lors de l'ouverture du moule pour réduire l'impact de la température du moule sur la température de la buse et maintenir la température au niveau de la buse dans la plage requise par le processus.
Si la température de la buse est très basse et ne peut pas être augmentée, vérifiez si le chauffage de la buse est endommagé et essayez d'augmenter la température de la buse. Sinon, la perte de pression du matériau d'écoulement est trop importante et entraînera une sous-injection.
(11) Pression d'injection ou pression de maintien insuffisante.La pression d'injection est proche d'une relation proportionnelle positive avec la longueur de remplissage. Si la pression d'injection est trop faible, la longueur de remplissage est courte et la cavité n'est pas entièrement remplie. Dans ce cas, la pression d'injection peut être augmentée en ralentissant la vitesse d'injection et en prolongeant de manière appropriée le temps d'injection.
Si la pression d'injection ne peut pas être augmentée davantage, il est possible d'y remédier en augmentant la température du matériau, en réduisant la viscosité de la matière fondue et en améliorant les performances d'écoulement de la matière fondue. Il convient de noter que si la température du matériau est trop élevée, le matériau fondu sera thermiquement décomposé, affectant les performances de la pièce en plastique.
De plus, si le temps de maintien est trop court, cela entraînera également un remplissage insuffisant. Par conséquent, le temps de maintien doit être contrôlé dans une plage appropriée, mais il convient de noter qu'un temps de maintien trop long provoquera également d'autres défauts. Lors du moulage, il convient de l'ajuster en fonction de la situation spécifique de la pièce en plastique.
(12) La vitesse d'injection est trop lente.La vitesse d'injection est directement liée à la vitesse de remplissage. Si la vitesse d'injection est trop lente, le matériau fondu remplit le moule lentement et le matériau fondu s'écoulant à faible vitesse est facile à refroidir, ce qui réduit encore ses performances d'écoulement et provoque une sous-injection.
À cet égard, la vitesse d’injection doit être augmentée de manière appropriée. Cependant, il convient de noter que si la vitesse d'injection est trop rapide, il est facile de provoquer d'autres défauts de moulage.
(13) La conception structurelle de la pièce en plastique n'est pas raisonnable.Lorsque l'épaisseur de la pièce en plastique n'est pas proportionnelle à la longueur, que la forme est très complexe et que la zone de moulage est grande, le matériau fondu est facilement bloqué à l'entrée de la partie à paroi mince de la pièce en plastique, ce qui rend difficile le moulage. remplir la cavité. Par conséquent, lors de la conception de la structure de forme de la pièce en plastique, il convient de noter que l’épaisseur de la pièce en plastique est liée à la longueur limite d’écoulement du matériau fondu pendant le remplissage du moule.
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Heure de publication : 10 juillet 2024
