(1) Choix inapproprié de l'équipement.Lors du choix de l'équipement, le volume d'injection maximal de la machine à mouler par injection doit être supérieur au poids total de la pièce en plastique et de la buse, et le poids total injecté ne peut pas dépasser 85 % du volume de plastification de la machine à mouler par injection.
(2) Alimentation insuffisante.La méthode couramment utilisée pour contrôler l'alimentation est l'alimentation à volume fixe. Le volume d'alimentation du rouleau et la granulométrie de la matière première sont uniformes, et il convient de vérifier l'absence de blocage au fond de l'orifice d'alimentation. Une température trop élevée à cet endroit peut également entraîner une mauvaise alimentation. Il est donc nécessaire de déboucher et de refroidir l'orifice d'alimentation.
(3) Mauvaise fluidité du matériau.Lorsque la fluidité de la matière première est insuffisante, les paramètres structurels du moule sont la principale cause d'une injection incomplète. Il convient donc d'améliorer les défauts de stagnation du système de coulée, notamment en ajustant la position des canaux d'alimentation, en agrandissant les dimensions de la porte d'injection, du canal et de l'orifice d'injection, et en utilisant une buse de plus grand diamètre. Parallèlement, l'ajout d'additifs à la formulation de la matière première permet d'améliorer les propriétés d'écoulement de la résine. De plus, il est nécessaire de vérifier la teneur en matériaux recyclés de la matière première et de la réduire si besoin.
(4) Lubrifiant excessif.Si la quantité de lubrifiant dans la formulation de matière première est excessive et que le jeu entre la bague de retenue de la vis d'injection et le cylindre est important, le matériau fondu refluera fortement dans le cylindre, entraînant une alimentation insuffisante et un sous-dosage. Dans ce cas, il convient de réduire la quantité de lubrifiant, d'ajuster le jeu entre le cylindre, la vis d'injection et la bague de retenue, et de procéder à la réparation de l'équipement.
(5) Les impuretés du matériau froid bloquent le canal du matériau.Lorsque des impuretés dans le matériau fondu bloquent la buse ou que le matériau froid bloque la porte et le canal d'alimentation, la buse doit être retirée et nettoyée ou l'orifice de matériau froid et la section du canal d'alimentation du moule doivent être agrandis.
(6) Conception déraisonnable du système de coulée.Lorsqu'un moule comporte plusieurs cavités, les défauts d'aspect des pièces plastiques sont souvent dus à une conception inadéquate de l'équilibre des canaux d'alimentation et des points d'injection. Lors de la conception du système de coulée, il convient d'accorder une attention particulière à cet équilibre. Le poids des pièces plastiques dans chaque cavité doit être proportionnel à la taille de l'orifice d'injection afin que chaque cavité puisse être remplie simultanément. L'emplacement de l'orifice d'injection doit être choisi sur la paroi la plus épaisse. Une conception avec des canaux d'alimentation divisés et équilibrés peut également être envisagée. Si l'orifice d'injection ou le canal d'alimentation est petit, fin et long, la pression du matériau fondu chutera trop rapidement lors de l'écoulement, ce qui entraînera des blocages et un remplissage insuffisant. Dans ce cas, la section transversale du canal d'écoulement et la surface de l'orifice d'injection doivent être augmentées, et une alimentation multipoints peut être utilisée si nécessaire.
(7) Mauvaise évacuation des moisissures.Lorsqu'une grande quantité de gaz résiduel dans le moule, due à une mauvaise évacuation des gaz, est comprimée par le flux de matière, générant une pression supérieure à la pression d'injection, le matériau fondu ne peut plus remplir la cavité, provoquant un sous-remplissage. Il convient alors de vérifier la présence et le positionnement d'un orifice d'évacuation des gaz froids. Pour les moules à cavités profondes, des rainures ou des orifices d'évacuation doivent être prévus dans la zone de sous-remplissage. Sur la surface du moule, une rainure d'évacuation de 0,02 à 0,04 mm de profondeur et de 5 à 10 mm de largeur peut être pratiquée, et l'orifice d'évacuation doit être positionné au point de remplissage final de la cavité.
L'utilisation de matières premières trop humides et riches en composés volatils génère une grande quantité de gaz, ce qui nuit à l'évacuation des fumées. Il convient alors de sécher les matières premières et d'éliminer les composés volatils.
De plus, en ce qui concerne le fonctionnement du système de moule, une mauvaise évacuation des gaz peut être améliorée en augmentant la température du moule, en réduisant la vitesse d'injection, en réduisant la résistance à l'écoulement du système de coulée, en réduisant la force de serrage et en augmentant l'écartement du moule.
(8) La température du moule est trop basse.Une fois le matériau en fusion introduit dans la cavité du moule à basse température, il ne pourra pas remplir tous les recoins en raison d'un refroidissement trop rapide. Il est donc impératif de préchauffer le moule à la température requise par le procédé avant la mise en marche de la machine. Dès le démarrage, le débit d'eau de refroidissement traversant le moule doit être contrôlé avec précision. Si la température du moule ne s'élève pas, il convient de vérifier la conception du système de refroidissement.
(9) La température de fusion est trop basse.Généralement, dans la plage de températures adaptée au moulage, la température du matériau et la longueur de remplissage sont quasiment proportionnelles. La fluidité du matériau fondu à basse température diminue, ce qui réduit la longueur de remplissage. Si la température du matériau est inférieure à celle requise par le procédé, vérifiez l'intégrité du distributeur et essayez d'augmenter la température du cylindre.
Au démarrage de la machine, la température du cylindre est toujours inférieure à celle indiquée par l'instrument de chauffage. Il est important de noter qu'après avoir atteint la température indiquée par l'instrument, le cylindre doit encore refroidir pendant un certain temps avant que la machine puisse démarrer.
Si une injection à basse température est nécessaire pour éviter la décomposition du matériau fondu, le temps de cycle d'injection peut être prolongé en conséquence afin de compenser le sous-dosage. Pour les presses à injecter à vis, la température de la partie avant du fourreau peut être augmentée en conséquence.
(10) La température de la buse est trop basse.Lors du processus d'injection, la buse est en contact avec le moule. La température du moule étant généralement inférieure à celle de la buse, et l'écart de température étant important, les contacts fréquents entre les deux entraînent une chute de température au niveau de la buse, ce qui provoque le gel du matériau fondu à cet endroit.
En l'absence d'orifice pour le matériau froid dans la structure du moule, ce dernier se solidifiera immédiatement après son entrée dans la cavité, empêchant ainsi le matériau fondu chaud de la remplir. Par conséquent, lors de l'ouverture de ce dernier, il est nécessaire de séparer la buse du moule afin de limiter l'influence de la température du moule sur celle de la buse et de maintenir cette dernière dans la plage requise par le procédé.
Si la température de la buse est très basse et ne peut être augmentée, vérifiez si le dispositif de chauffage de la buse est endommagé et essayez d'augmenter sa température. Dans le cas contraire, la perte de charge du fluide est trop importante et provoque une sous-injection.
(11) Pression d’injection ou de maintien insuffisante.La pression d'injection est quasiment proportionnelle à la longueur de remplissage. Si elle est trop faible, la longueur de remplissage est insuffisante et la cavité n'est pas entièrement remplie. Dans ce cas, on peut augmenter la pression d'injection en réduisant la vitesse d'injection et en allongeant la durée d'injection.
Si la pression d'injection ne peut être augmentée davantage, il est possible d'y remédier en augmentant la température du matériau, en réduisant sa viscosité et en améliorant ainsi sa fluidité. Il convient de noter qu'une température trop élevée du matériau entraînera sa décomposition thermique, ce qui affectera les performances de la pièce en plastique.
De plus, un temps de maintien trop court entraînera un remplissage insuffisant. Il convient donc de le contrôler dans une plage appropriée, tout en sachant qu'un temps de maintien trop long peut également provoquer d'autres défauts. Lors du moulage, ce temps doit être ajusté en fonction des caractéristiques de la pièce plastique.
(12) La vitesse d'injection est trop lente.La vitesse d'injection est directement liée à la vitesse de remplissage. Si la vitesse d'injection est trop faible, le matériau fondu remplit lentement le moule et, s'écoulant à faible vitesse, il refroidit facilement, ce qui réduit encore davantage ses propriétés d'écoulement et provoque une sous-injection.
À cet égard, la vitesse d'injection doit être augmentée en conséquence. Toutefois, il convient de noter qu'une vitesse d'injection trop élevée risque d'entraîner d'autres défauts de moulage.
(13) La conception structurelle de la partie en plastique est déraisonnable.Lorsque l'épaisseur de la pièce en plastique n'est pas proportionnelle à sa longueur, sa forme devient très complexe et la zone de moulage importante. Le matériau fondu se bloque alors facilement à l'entrée des parties à parois fines, rendant le remplissage de la cavité difficile. Par conséquent, lors de la conception de la structure de la pièce en plastique, il convient de tenir compte du fait que son épaisseur est liée à la longueur limite d'écoulement du matériau fondu lors du remplissage du moule.
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Date de publication : 10 juillet 2024
