Le nom chimique de l'acrylique est polyméthacrylate de méthyle (PMMA). En raison des inconvénients du PMMA, tels qu'une faible dureté superficielle, une grande fragilité, une faible résistance aux chocs et une mauvaise fluidité lors du moulage, de nombreuses modifications ont été développées. On peut citer, par exemple, la copolymérisation du méthacrylate de méthyle avec le styrène et le butadiène, ou encore le mélange de PMMA et de polycarbonate (PC).
Le comportement d'écoulement dePMMAElle est pire que celle du PS et de l'ABS, et sa viscosité à l'état fondu est plus sensible aux variations de température. Lors du moulage, la viscosité à l'état fondu varie principalement en fonction de la température d'injection. Le PMMA est un polymère amorphe dont la température de fusion est supérieure à 160 °C.°C et une température de décomposition de 270°C.
1. Élimination des plastiques
Le PMMA présente un certain degré d'absorption d'eau, de l'ordre de 0,3 à 0,4 %. Le moulage par injection exige une humidité inférieure à 0,1 %, généralement 0,04 %. La présence d'humidité provoque des bulles, des stries d'air et une diminution de la transparence de la pièce fondue. Il est donc nécessaire de la sécher. La température de séchage est de 80 à 90 °C.℃Le temps de séchage est supérieur à 3 heures. Dans certains cas, il est possible d'utiliser 100 % de matériaux recyclés. La proportion exacte dépend des exigences de qualité, généralement plus de 30 %. Il est impératif d'éviter toute contamination des matériaux recyclés, sous peine d'altérer la transparence et les propriétés du produit fini.
2. Sélection de la machine à mouler par injection
Le PMMA ne présente pas d'exigences particulières pour les presses à injecter. En raison de sa viscosité élevée à l'état fondu, il nécessite une gorge plus profonde et un orifice de buse de plus grand diamètre. Si les exigences de résistance du produit sont plus élevées, une vis à rapport d'aspect plus important doit être utilisée pour la plastification à basse température. De plus, le PMMA doit être stocké dans une trémie sèche.
3. Conception du moule et de la porte
La température du moule peut atteindre 60℃-80℃Le diamètre du canal principal doit correspondre à la conicité interne. L'angle optimal est de 5°.° jusqu'à 7°Si vous souhaitez mouler par injection des produits de 4 mm ou plus, l'angle doit être de 7°.° et le diamètre du canal principal doit être de 8 à 8°Pour des diamètres inférieurs à 10 mm, la longueur totale de la vanne ne doit pas dépasser 50 mm. Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 4 mm, le diamètre du canal d'écoulement doit être de 6 à 8 mm.
Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est supérieure à 4 mm, le diamètre du canal d'alimentation doit être compris entre 8 et 12 mm. La profondeur des orifices d'injection diagonaux, en éventail et verticaux doit être comprise entre 0,7 et 0,9t (t étant l'épaisseur de paroi du produit). Le diamètre de l'orifice d'injection à aiguille doit être compris entre 0,8 et 2 mm ; un diamètre plus petit est recommandé pour les produits à faible viscosité.
Les orifices de ventilation courants ont une profondeur de 0,05 mm, une largeur de 6 mm et un angle de tirage compris entre 30° et 40°.′-1° et la partie creuse se situe entre 35′-1°30°.
4. Température de fusion
Elle peut être mesurée par la méthode d'injection dans l'air : sa valeur varie de 210℃à 270℃, en fonction des informations fournies par le fournisseur.
Sortez du siège arrière, faites sortir la buse de la machine de moulage par injection du logement du canal principal, puis effectuez manuellement le moulage par injection de plastique, c'est-à-dire le moulage par injection d'air.
5. Température d'injection
L'injection rapide peut être utilisée, mais pour éviter des contraintes internes élevées, il est préférable d'utiliser une injection multi-étapes, par exemple lente-rapide-lente, etc. Lors de l'injection de pièces épaisses, utilisez une vitesse lente.
6. Durée de séjour
Si la température est de 260°À 270 °C, le temps de séjour ne peut excéder 10 minutes.°C, le temps de séjour ne peut pas dépasser 8 minutes.
Broyeur de film ZAOGEconvient au broyage de divers matériaux de rebut à bords souples et durs d'une épaisseur de 0,02 à 5 mm, tels que les films, feuilles et plaques PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilisés dans la papeterie, l'emballage et d'autres industries.
Ce système permet de collecter, broyer et transporter les chutes de matériaux issues des extrudeuses, des lamineuses, des machines à feuilles et des machines à plaques. Par exemple, les matériaux broyés sont acheminés par un ventilateur de convoyage via une canalisation vers un séparateur cyclonique, puis poussés dans l'orifice d'alimentation de la vis d'extrusion par une vis d'alimentation pour un mélange automatique avec de nouveaux matériaux, assurant ainsi une protection et une valorisation immédiates de l'environnement.
Date de publication : 1er juillet 2024
