Le nom chimique de l'acrylique est polyméthacrylate de méthyle (PMMA). En raison de ses défauts, tels qu'une faible dureté superficielle, un frottement facile, une faible résistance aux chocs et une faible fluidité au moulage, de nombreuses modifications du PMMA ont été apportées. On peut citer la copolymérisation du méthacrylate de méthyle avec le styrène et le butadiène, le mélange de PMMA et de PC, etc.
Le comportement d'écoulement dePMMALa viscosité à l'état fondu est inférieure à celle du PS et de l'ABS, et sa viscosité est plus sensible aux variations de température. Lors du moulage, la viscosité à l'état fondu varie principalement en fonction de la température d'injection. Le PMMA est un polymère amorphe dont la température de fusion est supérieure à 160 °C.°C et une température de décomposition de 270°C.
1. Élimination des plastiques
Le PMMA présente un certain degré d'absorption d'eau, avec un taux d'absorption de 0,3 à 0,4 %. Le moulage par injection nécessite une humidité inférieure à 0,1 %, généralement 0,04 %. La présence d'humidité provoque des bulles, des traînées d'air et une perte de transparence de la matière fondue. Il est donc nécessaire de la sécher. La température de séchage est de 80 à 90 °C.°CLe temps de séchage est supérieur à 3 heures. Dans certains cas, les matériaux recyclés peuvent être utilisés à 100 %. La quantité réelle dépend des exigences de qualité, généralement supérieure à 30 %. Il est impératif d'éviter toute contamination des matériaux recyclés, sous peine d'altérer la transparence et les propriétés du produit fini.
2. Sélection de la machine de moulage par injection
Le PMMA ne présente aucune exigence particulière pour les presses à injecter. En raison de sa viscosité élevée à l'état fondu, il nécessite une rainure plus profonde et un orifice de buse de plus grand diamètre. Si les exigences de résistance du produit sont plus élevées, une vis avec un rapport d'aspect plus important doit être utilisée pour la plastification à basse température. De plus, le PMMA doit être stocké dans une trémie sèche.
3. Conception du moule et de la porte
La température du moule peut être de 60°C-80°CLe diamètre du canal principal doit correspondre à la conicité interne. L'angle optimal est de 5° à 7°. Si vous souhaitez mouler par injection des produits de 4 mm ou plus, l'angle doit être de 7° et le diamètre du canal principal doit être de 8 à 8°10 mm, la longueur totale de la porte ne doit pas dépasser 50 mm. Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 4 mm, le diamètre du canal d'écoulement doit être de 6 à 8 mm.
Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est supérieure à 4 mm, le diamètre du canal doit être compris entre 8 et 12 mm. La profondeur des points d'injection en diagonale, en éventail et verticale doit être comprise entre 0,7 et 0,9 t (t étant l'épaisseur de paroi du produit). Le diamètre du pointeau doit être compris entre 0,8 et 2 mm ; une taille plus petite est recommandée pour les faibles viscosités.
Les trous d'aération courants ont une profondeur de 0,05 mm, une largeur de 6 mm et un angle de tirage compris entre 30′-1° et la partie cavité est comprise entre 35′-1°30°.
4. Température de fusion
Elle peut être mesurée par la méthode d'injection dans l'air : allant de 210°Cà 270°C, selon les informations fournies par le fournisseur.
Sortez du siège arrière, faites en sorte que la buse de la machine de moulage par injection quitte la bague du canal principal, puis effectuez manuellement le moulage par injection de plastique, qui est un moulage par injection d'air.
5. Température d'injection
Une injection rapide peut être utilisée, mais pour éviter une contrainte interne élevée, il est préférable d'utiliser une injection en plusieurs étapes, telle que lente-rapide-lente, etc. Lors de l'injection de pièces épaisses, utilisez une vitesse lente.
6. Temps de séjour
Si la température est de 260°C, le temps de séjour ne peut excéder 10 minutes. Si la température est de 270°C, le temps de séjour ne peut excéder 8 minutes.
Broyeur de films ZAOGEconvient pour écraser divers matériaux de rebut à bords souples et durs d'une épaisseur de 0,02 à 5 mm, tels que les films, feuilles et plaques PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilisés dans la papeterie, l'emballage et d'autres industries.
Il peut être utilisé pour collecter, broyer et transporter les chutes de chants produites par les extrudeuses, les lamineuses, les machines à feuilles et les machines à plaques. Par exemple, les matériaux broyés sont transportés par un ventilateur de transport via une conduite jusqu'à un séparateur à cyclone, puis poussés vers l'orifice d'alimentation de la vis de l'extrudeuse par une vis d'alimentation pour un mélange automatique avec de nouveaux matériaux, assurant ainsi une protection et une valorisation environnementales immédiates.
Date de publication : 01/07/2024
