Le nom chimique de l'acrylique est polyméthylméthacrylate (PMMA en anglais). En raison des défauts du PMMA tels qu'une faible dureté de surface, un frottement facile, une faible résistance aux chocs et de mauvaises performances d'écoulement de moulage, des modifications du PMMA sont apparues les unes après les autres. Comme la copolymérisation du méthacrylate de méthyle avec le styrène et le butadiène, le mélange de PMMA et de PC, etc.
Le comportement d'écoulement dePMMAest pire que celle du PS et de l'ABS, et la viscosité à l'état fondu est plus sensible aux changements de température. Pendant le processus de moulage, la viscosité de la matière fondue est principalement modifiée en fonction de la température d'injection. Le PMMA est un polymère amorphe dont la température de fusion est supérieure à 160°C et une température de décomposition de 270°C.
1. Élimination des plastiques
Le PMMA a un certain degré d'absorption d'eau, avec un taux d'absorption d'eau de 0,3 à 0,4 %. Le moulage par injection nécessite une humidité inférieure à 0,1 %, généralement 0,04 %. La présence d'humidité provoque des bulles, des traînées d'air et une transparence réduite de la masse fondue. Il faut donc le sécher. La température de séchage est de 80-90℃et le temps de séchage est supérieur à 3 heures. Les matériaux recyclés peuvent être utilisés à 100 % dans certains cas. Le montant réel dépend des exigences de qualité, généralement supérieur à 30 %. Les matériaux recyclés doivent être évités de toute contamination, sinon cela affecterait la transparence et les propriétés du produit fini.
2. Sélection de la machine de moulage par injection
Le PMMA n’a pas d’exigences particulières pour les machines de moulage par injection. En raison de sa viscosité élevée à l’état fondu, il nécessite une rainure plus profonde et un trou de buse de plus grand diamètre. Si les exigences de résistance du produit sont plus élevées, une vis avec un rapport d'aspect plus grand doit être utilisée pour la plastification à basse température. De plus, le PMMA doit être stocké dans une trémie sèche.
3. Conception de moules et de portes
La température du moule peut être de 60℃-80℃. Le diamètre du canal principal doit correspondre à la conicité interne. L'angle optimal est de 5° à 7°. Si vous souhaitez mouler par injection des produits de 4 mm ou plus, l'angle doit être de 7° et le diamètre du canal principal doit être de 8 à 8°. 10 mm, la longueur totale du portail ne doit pas dépasser 50 mm. Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 4 mm, le diamètre du canal d'écoulement doit être de 6 à 8 mm.
Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est supérieure à 4 mm, le diamètre du canal doit être compris entre 8 et 12 mm. La profondeur des portes à tranches diagonales, en forme d'éventail et verticales doit être comprise entre 0,7 et 0,9 t (t est l'épaisseur de paroi du produit). Le diamètre du porte-aiguille doit être compris entre 0,8 et 2 mm ; la taille la plus petite doit être choisie pour une faible viscosité.
Les trous d'aération courants ont une profondeur inférieure à 0,05, une largeur de 6 mm et l'angle de dépouille est compris entre 30'-1° et la partie de la cavité est comprise entre 35'-1°30°.
4. Température de fusion
Elle peut être mesurée par la méthode d'injection dans l'air : allant de 210℃à 270℃, en fonction des informations fournies par le fournisseur.
Quittez la banquette arrière, faites en sorte que la buse de la machine de moulage par injection quitte la bague du canal principal, puis effectuez manuellement le moulage par injection de plastique, qui est un moulage par injection d'air.
5. Température d'injection
Une injection rapide peut être utilisée, mais pour éviter des contraintes internes élevées, il est préférable d'utiliser une injection en plusieurs étapes, telle que lente-rapide-lente, etc. Lors de l'injection de pièces épaisses, utilisez une vitesse lente.
6. Temps de séjour
Si la température est de 260°C, le temps de séjour ne peut excéder 10 minutes. Si la température est de 270°C, le temps de séjour ne peut excéder 8 minutes.
Broyeur de films ZAOGEconvient pour écraser divers matériaux de rebut à bords souples et durs d'une épaisseur de 0,02 à 5 mm, tels que les films, feuilles et plaques PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilisés dans la papeterie, l'emballage et d'autres industries.
Il peut être utilisé pour collecter, écraser et transporter les déchets de bords produits par les extrudeuses, les plastifieuses, les machines à feuilles et les machines à plaques. Par exemple, les matériaux broyés sont transportés par un ventilateur de transport à travers un pipeline jusqu'à un séparateur à cyclone, puis poussés dans l'orifice d'alimentation de la vis de l'extrudeuse par une vis d'alimentation pour un mélange automatique avec de nouveaux matériaux, obtenant ainsi une protection et une utilisation instantanées de l'environnement.
Heure de publication : 01 juillet 2024
